Fräs-o-mat

Beinahe-Unfall

2011-06-01T16:03:00.004+02:00

Kriege ich gerade einen aufgeregten Anruf von einem Kollegen: "Im Keller brennt's, auf deiner Fräse ist Feuerwerk!". Das Blöde war: Er hatte Recht. Auf der Maschine lag gerade ordentlich 27er Birke-Multiplex und wollte per 10mm-Fräser in diverse Lautsprecherfüße verwandelt werden. Und da ich nur einen hinreichend langen Fräser habe, wurde es eben besagter 10er. Bekanntermaßen kommt mit der Routine die Nachlässigkeit, und das war's auch hier. Nach einer guten halben Stunde wurde das Werkzeug offensichtlich so heiß, dass es das Werkstück in Brand gesteckt hat. Ich hab' die Platte noch so gerade mit angehaltener Luft von der Maschine bekommen und nach draußen verfrachtet. In der Zwischenzeit schwelten auch schon die Späne auf der Unterlage, aber das war per Kehrschaufel und Handfeger noch in den Griff zu kommen.
Die Mengen von Qualm und Gestank, die so eine Panne erzeugt sind übrigens absolut beachtlich und es wird bestimmt noch einen Tag dauern, bis man in der Werkstatt wieder halbwegs gucken und atmen kann - trotz eingeschalteter Absaugung.

Umzug

2010-11-07T22:30:00.004+01:00

Das letzte Jahr hat die Fräse in der verlagseigenen Metallwerkstatt gestanden. Das war okay so und hätte auch weiterhin so bleiben dürfen, wenn sie denn in erster Linie Metall bearbeitet hätte. Hat sie aber nicht, der Anteil an Holzbearbeitung überwog bei Weitem. Und dementsprechend sah's in der Metallwerkstatt immer aus: Man kann's drehen und wenden wie man will, so eine Maschine ist eine Riesensauerei. Und so kam nicht nur seitens der Kollegen der Wunsch auf, für die CNC ein besseres Zuhause zu finden. Jetzt ist sie auf dem Wege in einen wenig genutzten Nachbarraum, und da habe ich auch gleich eine Art "Staubkabine" gebaut: eine an ein Carport erinnernde Konstruktion aus Vierkanthölzern. Seitlich hängen überlappend Bahnen aus einer stabilen Kuststofffolie (Gewächshausfolie) herunter, unten mit Dachlatten-Abschnitten beschwert. Das "Dach" besteht aus Rauhspund.
Der Unterbau der Fräse steht schon da wo er hin soll, die Maschine selbst noch nicht. Dafür muss ich noch ein paar Leute zum Schleppen mobilisieren und die Frage klären, wie das Ding durch die Tür kommt - einfach so geht's nicht, dafür ist die Maschine zu groß.

Untergrund

2010-04-10T22:51:00.004+02:00

Es wurde mal allerhöchste Zeit für einen neue "Opferplatte" - die erste kann ich mittlerweile als abstraktes Kunstwerk verkaufen.. Also habe ich heute mal eine neue 19er MDF-Platte auf die Fräse geschraubt und, im Gegensatz zum letzten Mal, ein bisschen Überlegung in die Sache investiert.Deshalb ist diese Platte größer als die letzte; sie ist so angeordnet, dass die Spannpratzen beim Fixieren des Werkstücks keine große Lücken überspannen müssen.
Dann habe ich sie überfräst, um eine wirklich ebene Oberfläche zu bekommen und rundherum gibt's eine angefräste Kante, die künftig als präzise und rechtwinklige "Anlegekante" für die Werkstücke dienen wird.

@Jan: Herzlichen Dank für den Tipp mit Sheetcam TNG, das sieht in der Tat nicht uninteressant aus; außerdem isses bezahlbar. Ich lad' mal die Demo runter und spiele ein bisschen damit.

Kleines Update

2010-04-04T22:28:00.005+02:00

Richtig - es ist ziemlich still hier. Was nicht daran liegt, dass die Fräse nichts zu tun hat, ganz im Gegenteil: Wie zu erwarten war, hat sie sich bei der Lautsprecherproduktion für die Klang+Ton bereits ziemlich unentbehrlich gemacht. Eigentlich war das so ganz beabsichtigt nicht, aber was soll's - wenn sie doch schon mal da steht. Das aber ist jetzt nicht so spannend, dass ich dauernd darüber berichten müsste.

Derzeit ist die Maschine außerdem dabei, das eine oder andere meiner Projekte fürs diesjährige Frickelfest Realität werden zu lassen. Da gäbe es zwar durchaus Zeigenswertes, aber ich möchte die Überraschung nicht torpedieren. Von daher bitte ich um Nachsicht dafür, dass es diese Ergebnisse erst Anfang Juni zu sehen gibt.

Ein paar generelle Dinge sind aber durchaus berichtenswert.
Zuerst einmal der Umstand, dass die Entscheidung für die Maschine die richtige war. Mittlerweile bin ich heilfroh über die stabile und allürenlose Konstruktion, die ihren Job absolut klaglos macht - zumindest von der mechanischen und elektrischen Seite her. Stabilität, Präzision - alles bestens.

Etwas ambivalenter sieht's beim Thema Software aus. Qcad als Zulieferer für zweidimensionale Zeichnungen - Spitze. Mach3 als Maschinensteuerung tut's, von ein paar seltenen und (mir jedenfalls) nicht erklärlichen Hakeligkeiten abgesehen, auch.
Hingegen nicht der Weisheit letzter Schluss ist das CAM-System "Cut 2D". Gewiss, im Großen und Ganzen funktioniert das zwar auch, aber an dieser Stelle hege ich durchaus den Wunsch nach einem Paket mit ein paar Fähigkeiten mehr. Da wäre zum Beispiel der Umstand, das Cut 2D für jeden Job nur eine konstante Vorschubgeschwindigkeit kennt. Das ist nicht praxisgerecht. Nehmen wir zum Beispiel schnödes MDF: Ich fahre in den Deckschichten mit maximal einem Drittel des Vorschubes wie im tieferen Material; eine programmierbare Anpassung dafür fände ich extrem mützlich, so muss ich diesen Parameter immer on the fly beim Fräsen mit Mach3 ändern. Geht zwar, ist aber lästig.
Dann würde ich eine intelligentere Berechnung der Fräsbahnen begrüßen. Der Code von Cut 2D enthält einfach zu viele unnötige Leerfahrten, was die Bearbeitungszeit mitunter erheblich verlängert.
Gerade in dem Zusammenhang muss ich zugeben, dass ich anfangs falsche Vorstellungen von den Zeiträumen hatte, in denen die Maschine fertige Werkstücke liefert: Die Bearbeitung dauert erheblich länger, als ich es erwartet hätte.

Missen jedenfalls möchte ich das gute Stück auf keinen Fall mehr. Mittlerweile kann ich auch Beschriftungen gravieren und reine Bohrjobs erledigen, was die Möglichkeiten natürlich deutlich erweitert. Ich sehe zu, dass ich die Tage mal wieder ein paar Bilder hier hinein bekomme.

Angesaugt

2010-01-23T22:48:00.006+01:00

Heute gab's ein bisschen 18er Multiplex auf den Tisch des Hauses. Sinn der Sache war es, mal eine simple Absaugvorrichtung zu bauen. Mittlerweile sieht unsere Metallwerkstatt nämlich aus wie Sau, obwohl ich beim Fräsen immer mit den Staubsauger laufen hab. Manuelles Mitführen funktioniert zwar so halbwegs, man kann die Maschine dann aber nicht alleine lassen, und das nervt. Die übliche Absauge ist ein Adapter, der unten an die Motoraufnahme geschraubt wird; nebenan sitzt ein passendes Loch, in den der Absaugschlauch gesteckt wird, durch einen Kanal zwischen beiden werden Luft und Dreck durch eine Öffnung rund um die Welle des Fräsmotors angesaugt. In der Theorie. Zwei Multiplexbrettchen mit den erforderlichen Ausnehmungen waren schnell gemacht und montiert.
Das erste Problem, dass sich dabei einstellt ist der Umstand, dass nun pausenlos die Spannpratzen für die Werkstücke im Weg sind, das ist schon mal nicht so schön. Deshalb ist die MDF-Platte, die ich zu Testzwecken sechseckig gefräst habe, auch mit einer zentralen Schraube am Untergrund befestigt - anders ging's nicht. Der Erfolg der Angelegenheit ist erst einmal bescheiden, wie das vorletzte Bild zeigt. Das Ding saugt zwar eigentlich ganz ordentlich, der Löwenanteil des Drecks geht aber seitlich vorbei. Das ändert sich erst dann, wenn der Raum zwischen dem Ansaugflansch und dem Werkstück eng wird, will sagen: bei großer Eintauchtiefe. Dann fängt die Angelegenheit auch den größten Teil der produzierten Späne. Nur isses dann eigentlich schon zu spät, weil die Maschine schon großflächig eingesaut ist...
Das ist ein Anfang, aber noch nicht wirklich befriedigend.

Boxbude

2010-01-17T22:04:00.007+01:00

Eigentlich wollte ich ja verhindern, dass die Fräsmaschine sofort für diverse Klang + Ton-Lautsprecherprojekte eingespannt wird und in erster Linie irgendwelche gestuften Durchbrüche in MDF produziert. Auf der anderen Seite: Wenn sie doch schon mal da steht...

Bohren mit der Fräse

2010-01-14T22:00:00.006+01:00

Größere Mengen zu schneidender Gewinde in diversen Blechen stehen an, in erster Linie Kleinkram in M3, M4 und M5. Also gilt es mit 2,5mm, 3,3mm und 4,2mm vorzubohren. Die Bohrer habe ich bei meinem Lieblings-Werkzeugdealer ohne Probleme bekommen, aber so ganz trivial ist das weitere Vorgehen nicht: Ein Fräsmotor hat kein Bohrfutter, in das man die Bohrer so mal eben einspannen kann. Selbst wenn man ein passendes Futter auftreiben könnte: Das würde so dick auftragen, dass der Bohrer kaum unter dem Portal hindurch passen würde.
Die einzig denkbare Lösung für solche Maschinen: Ein passende Spannzange für jeden zu spannenden Durchmesser. Glücklicherweise ist die Auswahl für den Kress-Motor da so klein nicht, und so konnte ich meinen bisherigen Vorrat um 2,5mm und 4,5mm ergänzt. In die 4,5er passt der der 4,2er Bohrer noch ohne Probleme, die bereits vorhandene 1/8"-Zange kommt mit 3,2mm auch bestens zurecht. Nachteil: Zwei Spannzangen, zwei Überwurfmuttern, Versand: mal eben 55 Euro weg. Okay, dafür ging's schnell: vorgestern Nacht bestellt, heute morgen da.

Späne

2010-01-14T00:25:00.005+01:00

Hatte die letzten beiden Abende Besuch von Jochen, und der hatte viel spanbares Material im Gepäck - davon haben wir dann auch weidlich Gebrauch gemacht. Buche Leimholz (mit anderen Worten: Lautsprecherfronten) erwiesen sich als ziemlich gut zu bearbeiten, auch ein 10er Fräser fährt in dem Material mit ganz ordentlich Vorschub problemlos. Vorschub muss hier auch sein, sonst fangen die Späne Feuer. Riecht zwar gut, macht das Werkstück aber nicht besser.
Bei 5mm Aluminium (wenn ich mich nicht täusche AlMg4.5) hab ich mich mal an den Tipp mit höheren Vorschubgeschwindigkeiten (2m/min) und geringe Zustellung (0,2mm) gehalten; das funktioniert ganz gut, dauert aber. Mit einem 3er Fräser 46 Löcher mit 10 mm Durchmesser fräsen dauert gute drei Stunden.
Die PVC-Platten auf dem zweiten Bild lassen sich ausgezeichnet bearbeiten, in dem Zeug fühlte sich ein 5er VHM-Fräser ziemlich wohl.

Was mit nicht recht gefallen will ist der Umstand, dass die Maschine ab und zu ein paar seltsame Zicken macht. Manchmal macht's beim Zurückfahren in die Nullposition ein unschönes Geräusch, die X-Achse klemmt und alle drei Maschinenkoordinaten sind genullt. Sehr seltsam. Danach ist die Maschine verfahrbar, als ob nichts gewesen wäre. Werde wohl mal mit BZT telefonieren müssen.

Lesestoff

2010-01-07T00:51:00.003+01:00

So ab und zu darf man sich schon darüber freuen, was das Netz an kostenlosen Schätzen bereit hält. Da wäre zum Beispiel das Zerspanungshandbuch der Firma Garant, das sind satte 876 Seiten Materialkunde und Verfahrenstechnik für zerspanende Materialbearbeitung. Auch an dieser Stelle noch mal meinen Dank für diesen exzellenten Tipp aus der Leserschaft dieses Blogs.

Schnittgeschwindigkeit

2010-01-06T02:43:00.006+01:00

Das Thema mit dem abgebrochenen Fräser beschäftigt mich. Zum Nachvollziehen an dieser Stelle die zugrunde liegende Mathematik.

1. Die für Alu empfohlenen Schmittgeschwindigkeiten variieren so zwischen vielleicht 100 und 600 m/min. Bei weichen Legierungen mehr, bei harten weniger. Nehmen wir mal 300m/min an.

2. Die maximale Fräserdrehzahl berechnet sich dann wie folgt:
Drehzahl (n) : n [U/min] = (vc[m/min] * 1000) / ( 3.14 * d [mm] )
In unserem Beispiel hieße das: n=300*1000/3,14*2 => n=47750 U/min. So schnell kann mein Motor nicht, nehmen wir als dessen Maximalwert von 29000 U/min.

3. Der "Vorschub pro Schneide" (mfz) für dieses Material beträgt nach Tabelle ca. 0,03. Dann berechnet sich der
Vorschub (f) : f [mm/min] = n * mfz * z
Heißt für dieses Beispiel: f=29000*0,03*2 => f=1740 mm/min.

In der Theorie hübsch, in der Praxis jedoch bislang, wie gesagt, kläglich gescheitert.
Als nächstes probiere ich mal den Tipp von Andreas (danke nochmal dafür): Geringe Schnittiefe (0,2 - 0,3 mm), dafür jedoch ordentlich Vorschub (bis über 10 m/min - ganz so fix kann meine Maschine aber eh nicht). Sorgt dem Vernehmen nach dafür, dass sich der Fräser nicht zusetzt und erhöht die Oberflächenqualität. Wir werden sehen...

Blechern

2010-01-05T19:36:00.003+01:00

Habe heute mal die ersten Fräsversuche in einem Stück Aluminium unternommen. 3 mm Materialstärke, eher die weichere Sorte - ich vermute mal AL99.5 oder so. Der erste Versuch, einen Röhrensockel (genauer: Oktalsockel mit Befestigungs- und Belüftunbgsbohrungen) zu fräsen ging mal so richtig gründlich in die Hose; der eingesetzte 2mm-Zweischneider hat etwa eine halbe Sekunde lang überlebt. Das kommt davon, wenn man sich auf seltsame PDFs im Netz verlässt und glaubt, dass man bei 29000 Touren in diesem Material auch mal mit 2m/min verfahren kann. Das war wohl nix.Der zweite Versuch geriet da deutlich erfreulicher. Der Fräser war nunmehr einer mit 3mm Durchmesser, den Vorschub habe ich mal auf 200mm/min reduziert, das passte schon deutlich besser. Die "Eintauchgeschwindigkeit" war genau so hoch; das war okay, dürfte aber noch etwas weniger werden. Jedenfalls passen die Ausschnitte so ganz ordentlich, natürlich ist das hier auf dem Foto nur sehr provisorisch entgratet.

Zweit- und Drittling

2009-12-31T19:06:00.004+01:00

Solchermaßen ermutigt wagte ich mich heute noch an die ersten Schritte in Richtung "sinnvoll" heran. Aber schön langsam, nur nicht übertreiben. Resultat: acht Durchbrüche nebst Befestigungsbohrungen für Neutrik-XLR-Verbinder. Einstweilen noch nicht in einem Stück Blech, sondern in MDF, aber im Prinzip tut's. Wer sich schon mal mit einem Stufenbohrer durch dickes Blech gequält hat, um zum Beispiel eine vollsymmetrisch aufgebaute Vorstufe mit ein paar Ein- und Ausgängen aufzubauen, der weiß, wie wenig lustig das "zu Fuß" ist. Das dahinter ist die passende Kontur für einen Standard-Kaltgeräteeinbaustecker aus dem Reichelt-Programm - braucht man auch andauernd.

Erstling

2009-12-31T18:59:00.004+01:00

Ladies and Gentlemen - das isses, das erste Stück, dass die Fräsmaschine produziert hat. Juhu - ein 6mm tiefes Quadrat mit einer Kantenlänge von 60mm. Ich sehe ein, das ist unglaublich beeindruckend, rechtfertigt die Investition einer hässlich großen Zahl von Tausend-Euro-Scheinen bis hierher aber nur bedingt...
In Anbetracht des Umstandes, dass mich die Fräsensteuersoftware mach3 in den letzten Tagen reichlich Nerven gekostet hat und ich das 653(!) Seiten starke Handbuch noch nicht bis in die letzte Silbe durchdrungen habe, bin ich außerordentlich froh, dass das Ding das getan hat, was ich von ihm wollte - und zwar genau so, wie ich es wollte.

Beispielsweise

2009-12-31T01:21:00.006+01:00

Mal so ein kleines Beispiel, wie das so geht mit dem Zeichnen und Umwandeln. Zuerst also brauchen wir eine Zeichnung von dem, was wir fräsen wollen. Nehmen wir mal ganz einfach ein Quadrat, das wir als "Tasche" in ein Stück MDF fräsen wollen. In QCad sieht das dann ganz einfach so aus - ein doofes Quadrat. Die vier Striche machen noch nicht so richtig viel her, aber das ändert sich, wenn wir diese Zeichnung in cut2d importieren, einen 2mm-Fräser aussuchen und beschließen, dass wir das Ding 6mm tief ausheben wollen, und zwar in ein Stück 19er MDF. Das soll 20cm breit und 10cm hoch sein, die Tasche soll in die Mitte. Das sieht nach Simulation in isometrischer Projektion dann so wie rechts im unteren Bild aus.
Soweit alles ganz lustig, optisch schwer beeindruckend und überhaupt kein Problem.

Licht und Schatten

2009-12-31T00:22:00.007+01:00

Es ist alles nicht so leicht.

Besonders dann nicht, wenn man sich gleich mit drei nicht ganz kleinen Software-Paketen gleichzeitig auseinanderzusetzen hat. Von denen eins bis gerade eben noch gar nicht feststand.
Drei Programme? Jawohl: Nummer eins ist die klassische CAD-Anwendung, mit der man die Teile zeichnet, die die Maschine dann fräsen soll. Numero zwei heißt in meinem Falle cut2d und rechnet aus den vom CAD angelieferten Zeichnungsdaten die entsprechenden Frässtrategien, ermittelt aus den angegebenen Werkzeugen die richtigen Bahnkurven und lässt einen das Ergebnis auch schon hübsch dreidimensional ansehen, bevor's ernst wird. Drittens schließlich kommt mach3 zum Zuge, das ist das Bindeglied zwischen der an der Druckerschnittstelle des Steuerrechners angestöpselten Maschine und den normgemäßen Fräsdaten aus cut2d.

In der Theorie gar kein Problem - abgesehen davon, dass ich bis dato noch kein gescheites DXF-fähiges (DXF ist das Standard-CAD-Datenformat überhaupt) mein Eigen nannte. Ich habe mich seit vielen Jahren mit einer steinalten Demoversion von MegaCad über Wasser gehalten (die stammte noch aus Windoof95-Zeiten), tat aber ihrne Dienst. Bis jetzt. Aus dem Ding ist nichts gescheit raus zu bekommen, was die Fräse ansteuern kann. Über die jahre habe ich Vieles probiert und wieder deinstalliert, zumeist deshalb, weil die Pakete so umfangreich waren, dass man ohne ein halbes Jahr Intensivschulung keinen einzigen Strich malen konnte. Klar ist SolidWorks toll, aber ich will ein doofes 2D-CAD. Ein paar Wochen habe ich in das kostenlose und eigentlich ziemlich interessante Solid Edge Free 2D Drafting gesteckt - und letztlich entnervt aufgegeben. Unhandlich, umständlich, überladen und mit seltsamen Ungenauigkeiten gesegnet, die ich einfach nicht in den Griff bekommen habe. Wird vermutlich eher an mir als an der Software gelegen haben, jedenfalls war's das auch nicht. Wird auch von Siemens betreut, wieso überrascht mich das nicht...

Gestern dann stolperte ich über QCad. Eigentlich ein alter Hut, in der Linux-Ecke beheimatet und Open Source-Zeug - war mir bislang entgangen. Leider, muss ich mittlerweile sagen, denn das isses einfach: In ein paar Minuten hatte ich die Systematik drauf (die unterscheidet sich auch ziemlich wenig von der meines Uralt-Programms) und konnte Ergebnisse vorweisen. Sowas verdient wenigstens ein wenig Belohnung, also hab' ich für fette 39 Euronen die Vollversion (Download) samt Handbuch (Papier) gekauft.

Verfahren

2009-12-27T17:18:00.007+01:00

Ich vermelde mit Freude: Es fährt. In alle Richtungen, mit allen Geschwindigkeiten. Alle End- und Referenzschalter werden korrekt erkannt, keinerlei Probleme bislang.
Jetzt kommt erst einmal der etwas weniger spannende Teil - ich muss mich mit den diversen Programmpaketen vertraut machen, die man zum sinnvollen Betrieb der Maschine braucht. Und dann vielleicht mal ganz vorsichtig ein kleines Stückchen MDF einspannen...

Salat

2009-12-26T23:50:00.003+01:00

Und zwar eine bestimmt Sorte: Kabelsalat. Jetzt habe ich dem Fräsengestell noch einen Einlegeboden verpasst, und auf dem steht die Motorsteuerung. So weit, so gut, aber die Kabelführung geht irgendwie gar nicht. Selbst wenn ich die leider ziemlich unterschiedlich langen Strippen (ja, ich weiß, der Not-Aus und die Erde müssen im Falle eines Falles zuletzt abreißen) per Kabelbinder zu einem gesitteten Bündel zusammenführen würde, hängt da immer noch ein dicke Wurst von oben/hinten nach unten/vorne. Und für eine gescheite Verlegung entlang der Gestellträger reicht die Kabellänge nicht. Also die Motorsteuerung doch irgendwie oben ins Gestell hängen? Wäre eine Möglichkeit, bedingt aber zusätzlichen Aufwand. Mal sehen.

Ständerwerk

2009-12-26T22:02:00.015+01:00

Die beiden Weihnachtsfeiertage habe ich im Wesentlichen in der Werkstatt verbracht. Morgen bin ich mit etwas Glück soweit, dass die Maschine das erste Mal fahren kann. Die letzten beiden Tage gehörten im Wesentlichen dem Steuerrechner, respektive dessen standesgemäßer Unterbringung. Da ich noch ein paar Meter 6*12er Kantholz vom Bau des Gestells für die Fräse übrig hatte, sind die denn auch gleich in das fahrbare Stehpult für den Rechner gewandert. So etwas Ähnliches hatte ich bei BZT schon gesehen, aber natürlich erst gar nicht gefragt, was das denn kosten mag. Und schließlich geht's hier ja auch irgendwie ums Selbermachen, also flogen wieder eine Menge Späne, erzeugt von diversen Sägen und der Hobelmaschine. Die Konstruktion ist mit PUR-Kleber verleimt und zusätzlich verschraubt, Sorgen bezüglich der Stabilität braucht man sich mit Sicherheit nicht zu machen. Auf den Bildern noch nicht zu sehen: Das Ganze ist natürlich fahrbar angelegt, die Rollen kommen morgen drunter, wenn der Lasurüberzug getrocknet ist. Und wieder einmal muss ich feststellen, dass das Arbeiten mit Massivholz irgendwie deutlich anders ist als das Verarbeiten von Plattenmaterial, wie ich das sonst in erster Linie tue. Auch wenn's nur schnöde Fichte/Tanne ist, das hat was und verzeiht mangelnde Präzision beim Arbeiten deutlich eher als Multiplex und MDF.
Zurück zur Sache: In den Kasten unter der Tastaturablage wird der Rechner eingeschoben, das passt auch ganz wunderbar. Den Monitor verschraube ich mit dem Gestell, ein entsprechend ausgeklinktes Stück 15er Siebfilmplatte und vier lange 6er Schrauben besorgen die Befestigung oben auf dem Querholm.
Direkt unter der Tastatur ist jetzt ein Lücke entstanden; was ich mit der mache weiß ich noch nicht so genau. Vielleicht kommt da noch eine Schublade für Kleinkram hin, mal sehen.

Vertippt

2009-12-22T22:40:00.004+01:00

Bastele ich derzeit doch an dem Steuerrechner für die Fräse. Mein Freund Jochen hat mir dankenswerterweise einen etwas betagteren, aber technisch top in Schuss gehaltenen 19"-Industrie-PC besorgt, der erledigt schon mal das Grobe. Dann habe ich angefangen, an geeigneter Peripherie herumzudenken. Da wäre zum Beispiel das Thema Tastatur: Im Keller neben der Fräse empfiehlt sich da doch etwas Robustes. Da kam mir diese interessante Silikontastatur gerade recht, und 7€88 kann man ja mal investieren. Der Clou an dem Ding: Sie ist wasserdicht und -fest und lässt sich bei Bedarf so richtig mit der Bürste unter fließend Wasser reinigen.
Gesagt - bestellt, und heute kam das gute aufrollbare Stück. Ich bin eher mäßig begeistert. Zwar kann man das Ding tatsächlich problemlos reinigen, dafür ist die raue Silikonoberfläche aber auch ein Dreckmagnet erster Güte an der jeder Krümel kleben bleibt; man muss diese Tastatur also auch andauernd sauber machen. Hinzu kommt die eher wenig befriedigende Kontaktsicherheit. Gut, längere Texte will ich damit kaum schreiben, aber ich befürchte, das ist noch nicht die geeignete Problemlösung. Mal sehen, was die Praxis bringt.Tastatur,

Fortschritte

2009-12-17T21:14:00.006+01:00

Die Maschine ist heil im Keller angekommen und steht auf ihrem Gestell. Zwar noch nicht an der richtigen Stelle, aber das wird auch erst dann, wenn ich sicher bin, dass alles so funktioniert wie es soll.

Der Reihe nach: Von der Fertigstellung des Unterbaus hatte ich gestern schon berichtet, heute sind noch zwei Querhölzer hinzu gekommen, auf denen die Maschine letztlich steht. Zwischen denen und dem eigentlichen Gestell sorgen vier Abschnitte einer Waschmaschinen-Unterlegmatte für ein wenig Entkopplung vom Untergrund. Das sollte auf alle Fälle der Geräuschentwicklung, mit etwas Glück auch der Präzision beim Arbeiten zugute kommen; schaden tut's in jedem Falle nicht.

Beim Transport in den Keller bin ich dann letztlich doch weich geworden und habe mich fürs Zerlegen der Maschine entschieden. War nicht weiter schwer, ich musste lediglich ein paar Kabel vom Motor der Z-Achse lösen und aus der Schleppkette entfernen. In weiser Voraussicht hatte ich bei der Bestellung Portal und Unterbau mit Bohrungen für Passstifte versehen lassen, damit man beide Komponenten jederzeit passgenau wieder miteinander verschrauben kann, was sich heute als durchaus sinnvolle Investition erwiesen hat. In zwei Teilen war der Transport mit zwei Mann dann halbwegs unproblematisch zu bewältigen.

Soweit bin ich erst einmal nicht unzufrieden, morgen gedenke ich mich um einen "Einlegeboden" für das Untergestell zu kümmern, auf dem soll dann die Motorsteuerung stehen. Mit Glück komme ich dann vielleicht auch dazu, den Steuerrechner aufzusetzen.

Holgi hat ne Fräse

2009-12-17T01:59:00.001+01:00

Heute war’s soweit: Maschine abholen war angesagt. Gegen Mittag mit dem Kollegen Christian ins Auto gesetzt, anderthalb Stunden Fahrt bis in die Bielefelder Peripherie (nein, wir haben Bielefeld selbst nicht gesehen und können nicht bestätigen, dass es tatsächlich existiert). BZT residiert in einem kleinen Industriegebiet in einem relativ modernen Zweckbau und macht einen ziemlich professionellen Eindruck. Der Chef (vernute ich mal) fährt Daimler (also jetzt nicht Mercedes, sondern so richtig Daimler), Produktion und Verwaltung machen einen überaus gut beschäftigten Eindruck. Prima, das schafft Vertrauen.

Die Maschine stand montiert und betriebsbereit vor dem Rolltor der Warenausgabe, ein Mitarbeiter gab uns eine kleine Einführung in die elementare Bedienung an Hand der dazugehörigen Software gleich am lebenden Objekt. Das hat mir schon mal ziemlich gut gefallen, zumal man sich Zeit nahm, ein Ohr für Fragen hatte und die Leute definitiv den Eindruck machen, dass man da auch nach dem Kauf nicht im Regen stehen gelassen wird. Von dem Angebot, bei jeglichen Problemen zum Telefonhörer zu greifen, werde ich sicherlich ohne Scheu Gebrauch machen.
Es folgte der weniger erfreuliche Teil der Angelegenheit: das Überreichen eines hässlich dicken Stapels bunter Scheine an den Mann mit der Geldkassette. Okay, gehört dazu.

Das Unterbringen der Maschine im Kofferraum unseres firmeneigenen Dacia Logan gestaltete sich einigermaßen problemlos, wir haben lediglich einen recht weit heraus stehenden Achsantriebsmotor abgeschraubt. Die Aktion schaffte ein weiteres Mal Vertrauen ins Gerät – das ist ein ziemlicher Koffer, und das mit den 140 Kilogramm ist nicht übertrieben. Definitiv nix für die Uhrkette, das Ding.
Im Moment steht sie auf einer Palette im Lager unseres Verlagsgebäudes. Morgen muss sie in den Keller, und in Anbetracht unseres schmalen und steilen Treppenaufgangs freue ich mich auf die Aktion nicht wirklich. Zumal wir die Maschine hochkant werden tragen müssen, sonst passt’s weder durchs Treppenhaus noch durch die Türen.

Das Untergestell ist soweit fertig und hat gestern noch zwei Anstriche mit Holzschutzlasur bekommen, so dass weiteren Schandtaten eigentlich nichts Entscheidendes mehr im Wege steht. Morgen gibt’s mehr und auch wieder mal ein paar Bilder.

Zweimal werden wir noch wach

2009-12-14T21:12:00.002+01:00

Juchu - es klappt!
Mittwoch ist die Maschine abholbereit. Bleibt nur noch zu hoffen, dass das gute Stück irgendwie in einen Dacia Logan passt und sich ohne Gabelstapler auch wieder dort heraus bewegen lässt.
In Sachen Untergestell ist heute nix passiert. Einerseits musste ich lästig viel vom Tag mit Arbeit besudeln, andererseits habe ich mit erlaubt, einfach mal keine Lust zu haben. Morgen muss dann aber, sonst weiß ich am Mittwoch nicht wohin mit der Maschine.

Tagwerk

2009-12-13T23:17:00.002+01:00

Es wächst. Das Unterstelldings. Am heutigen Sonntag ist aus dem Haufen Kanthölzer das hier geworden. Nochmals würde ich das nicht auf diese Art und Weise bauen, letztlich hat's aber funktioniert. Hintergrund: Ich wollte eine zerlegbare Lösung (man weiß ja nie, wo man mal mit dem ganzen Kram so hin muss) und verfiel deshalb auf die Idee mit den vier an den Kanten mit Gehrungen versehenen Einzelteilen, die von ein paar dicken Schrauben (10x100) zusammen gehalten werden.
Soweit alles gut, der Zusammenbau der Einzelteile mit zwei Gehrungen ist allerdings knifflig: Man einfach nicht gescheit Kraft ausüben, um die Dübel in die Löcher zu treiben.
Morgen noch ein bisschen saubermachen (sprich: schleifen), Oberflächenbehandlung drauf und noch ein paar Kleinigkeiten, dann haben wir das im Sack.

Für drunter

2009-12-13T02:31:00.017+01:00

Da der Abholtermin für die Fräsmaschine (hoffentlich, eine definitive Zusage hab' ich noch nicht) mit Riesenschritten näher rückt, wird's höchste Zeit für einen adäquaten Unterbau. Kaufen ist nicht, auch wenn BZT da hübsche geschweißte Metallkonstruktionen im Angebot hat - kein Geld für sowas. Also selber machen. Klar, Holz, das kann ich und ist bezahlbar.
Gesagt - getan und beim bewährten Großhändler vier 4,5 m-Stangen 6x12 cm besorgt, das kostet gerade mal 35 Euro. Natürlich nur dann, wenn man eine gescheite Hobelmaschine im Zugriff hat, sonst muss man wohl auf deutlich teurere Hobelware zurückgreifen. Los geht's:

Das sind erst mal alle benötigten Hölzer mit etwas Überstand auf Länge geschnitten

[Ganzen Beitrag lesen]

Mit der Hobelmaschine werden danach eine lange und eine kurze Seite "abgerichtet"

Nach dem Umbau auf Dickenhobel lassen sich die Hölzer auf Maß hobeln, das ist hier schon passiert

Die Formatkreissäge besorgt die Gehrungsschnitte an den Seiten der Eckstützen

Ging ganz gut, passt auch, wie man sieht

Kleine Anprobe: So soll das mal aussehen

Für die einen ist es 20 mm Buche Rundholz, ich nenne das "Dübel". Soll ja schließlich n bisschen was halten, das Ganze

So ist das gedacht: Eckstützen und Querholme werden mit je zwei dieser DIY-Dübel verbolzt

Soweit der erste Streich; das passt schon mal ganz gut. Morgen geht's weiter

Meine Freunde, die Paketzusteller

2009-12-04T20:26:00.001+01:00

Nun habe ich ja Mitte November, um schon mal ein bisschen herumzuprobieren, diese Minimalmengenschmierung erworben. Jetzt ist es Anfang Dezember, und das gute Stücke ist natürlich mitnichten schon eingetroffen. Nachfrage beim Händler ergab: Natürlich ist das Gerät seit über zwei Wochen unterwegs, natürlich war der Paketdienst (in diesem Falle war's GLS) mehrfach bei mir und hat mich fleißig benachrichtigt. Hat er natürlich nicht, der Junge war natürlich wieder zu faul - so geht das heutzutage nun mal.
Mir isses jetzt wurscht, das Gerätchen ist auf dem Weg zurück zum Absender, ich nehm's dann zusammen mit der Fräsmaschine mit. Die gibt's dann, wenn alles klappt (derzeit scheint es ein Zulieferproblem zu geben, was mich irgendwie auch nicht wirklich überrascht), am 15. Dezember. Das hätte ja mal was.

Die Fräsmschine ist zwar noch nicht in Sicht...

2009-11-17T00:40:00.002+01:00

...aber natürlich kann man auch jetzt schon prima Geld in Zubehör versenken. Eine Vorrichtung, die ich eigentlich erst später erwerben wollte, ist eine Minimalmengenschmierung. Das ist eine Art Zerstäuber, der das Werkzeug mit Kühl- und Schmiermittel versorgt. Gibt's beim Maschinendealer meines Vertrauens für schlappe 428,40 Taler. Schluck. Bei näherem Hinsehen entpuppt sich das Ganze als Paket aus einem Zerstäuber, einem elektrisch geschalteten Pneumatikventil, einem Druckregler und ein bisschen Schlauchgedöns. Dafür erscheint mir der aufgerufene Preis dann doch etwas heftig.

Glücklicherweise gibt's das Ganze auch noch ungesteuert, also ohne das Ventilgedöns für nur nur 75 Euro im Sonderangebot. Dazu noch bei Ebay ein 1/4"-Festo-Ventil mit 230V-Spule geschossen, Verschraubungs- und Schlauchgedöns hab ich eh - 300 Euro gespart. Hoffentlich. Mal sehen, ob das so klappt, wie ich mir das denke.

Doof wenn man blöd ist

2009-11-13T02:03:00.007+01:00

Habe ich doch gestern noch leichtsinnigerweise behauptet, die Investition in eine Überwurfmutter pro Spannzange des Fräsmotors wäre Quark gewesen - stimmt nicht. Tatsächlich rasten die Spannzangen bei einem gewissen Druck in den Überwurfmuttern ein und sind, je nach Durchmesser, nur mit Gefummel wieder da heraus zu bekommen. Von daher - alles in Ordnung mit einer Mutter pro Zange.
Noch was in Sachen Kress - ja, ich weiß, ich reite gerade ziemlich intensiv auf dem Thema herum (mangels anderer Themen für diese Seite...), aber eines finde ich noch recht bemerkenswert:
Die geben zehn Jahre Garantie auf ihre Maschinen, bieten einen jährlichen kostenlosen Check inklusive kostenfreiem Abholservice - das finde ich schon recht erstaunlich bei einem Werkzeug, das man für unter 140 Euro kaufen kann. Das gibt's noch nicht mal bei Festool...

Da Mota

2009-11-12T01:05:00.012+01:00

Weil ich ja nur ein armer kleiner Chefredakteur bin, musste ich natürlich sparen. Also habe ich den Fräsmotor selbst nicht gleich bei BZT mitgekauft, sondern bei Ebay für ziemlich kleines Geld geschossen.

Der Fräsmotor stammt von in Heimwerkerkreisen nicht ganz unbekannten Hersteller Kress und hört auf die Typenbezeichnung 1050 FME. Das ist angeblich das Ding, was man als Amateurfräser von Welt heutzutage so in seine Maschine spaxt. Ein solides Kilowatt Leistung hört sich erst mal gut an, die Reputation der Maschine ist tadellos. Habe ich im Vorfeld also schon mal käuflich erworben, son Mopped.
Wie bei solchen Antrieben üblich, stecken als Werkzeugaufnahme Spannzangen vorne in der Welle, und die muss man, je nach Werkzeugdurchmesser, entsprechend einsetzen. Da gab's in der Bucht ein gutes Angebot, so dass ich jetzt neben der serienmäßigen 8 mm-Aufnahme auch solche mit 3, 3,175 und 6 mm besitze. Dem Versender nach ist es eine ganz ausgezeichnete Idee, für jede Spannzange eine eigene Überwurfmutter zu haben - bitte sehr, das macht den Kohl nun auch nicht mehr fett. Das Paket kam heute - alles schön. Allein der Sinn der Sache mit den vier Überwurfmuttern hat sich mir bislang noch gar nicht erschlossen - mal sehen,vielleicht ergibt sich das ja noch im Betrieb.

Die Maschine macht einen ziemlich robusten Eindruck und läuft recht leise. Der 43er Spannhals ist eine solide Metallkonstruktion, das schafft Vertrauen für die Klemmung in der Fräsmaschine, denn da sind sowohl "Senkrechtizität" als auch Festigkeit nicht ganz unwichtig.

Das steckbare, hochwertige Gummi-Netzkabel ist mit vier Metern reichlich bemessen, die Geschwindigkeitseinstellung erfolgt per rückseitigem Drehrad. Der Netzschalter rastet auch ohne Strom in der "Ein"-Position, das ist von Vorteil, wenn man den Motor per Steuerungselektronik der Fräse schalten will.
Was fehlt ist ein 17er Gabelschlüssel zum Lösen und Festziehen der Überwurfmutter. Okay, auch den werde ich noch irgendwo finden.

Im Großen und Ganzen: Jo, ist erst mal okay, das Ding.

Los geht's

2009-11-11T14:56:00.005+01:00

Oktober 2010. Nach höchstens 15 Jahren intensiven Hin-und-Hers kommt endlich eine CNC-Fräsmaschine ins Haus.

Klar, kann man selber bauen, den Weg habe ich auch lange verfolgt, letztlich musste ich aber erkennen: Die Zeit habe ich einfach nicht.

Schweren Herzens sind also die schon angeschafften Teile in die Bucht gegangen (haben aber wenigstens ordentlich Geld gebracht :-)). Und dann habe ich gesucht. Was man denn kaufen kann und soll. Anbieter gibt's genug, Maschinenkonzepte auch. Letztlich bin ich bei einer Lösung hängen geblieben, die zwar für einen mehr oder weniger privaten Lustwurf schwachsinnig viel Geld kostet, aber dauerhaft ruhig schlafen lässt: eine überaus solide Portalfräse aus Stahl, die mal wirklich verwindungssteif ist. Der Hersteller heißt BZT, ist ein solides Maschinenbauunternehmen aus Ostwestfalen und macht einen ziemlich sympathischen Eindruck - mit den Leuten kann man reden, die nehmen sich Zeit und haben ein Ohr für die Leiden des Amateurs.
Dafür durften die mir auch eine PFE500-PX verkaufen. Mit Verfahrwegen von 750*525*135 mm sollte ich hinkommen, da passen auch die größten Bleche drauf, die man so zum Bau von Verstärkergehäusen braucht. Und auch 90 Prozent aller Lautsprecherprobleme sollten sich so lösen lassen.

Eine entsprechende Maschine ist bestellt, die Anzahlung überwiesen, Anfang bis Mitte Dezember sollte das gute Stück fertig und abholbereit sein. Bis dahin allerdings gibt's noch jede Menge zu tun; es braucht noch einen Steuerrechner, einen Fräsmotor, einen Unterbau und tausend Kleinigkeiten. Das wird nicht langweilig, soviel steht schon mal fest.