Da staunste

Manchmal hilft es ja doch, sich mit jemandem zu unterhalten, der sich mit sowas auskennt. Was mir bezüglich CNC-Fräsen neulich in Gestalt von Stefan Strohmetz von stst widerfuhr. Der sehr durchdachte Plattenspieler baut (und vermutlich noch mehr) und definitiv was zum Thema Fräsen zu sagen hatte. Und mir in Sachen Werkzeug auch mal gleich mal mächtig aufs Fahrrad half.

Kurz gesagt: Stefan Strohmetz hat mir geraten, Holz und Alu mit einschneidigen Fräsern zu bearbeiten und Entsprechendes in die Post getan. Resultat: Ich bin begeistert. Wenn ich auch noch nichts anderes als MDF probiert habe. Das läuft im Moment bei einer Zustellung von 6mm mit einer Geschwindigkeit von 2,4m/Sekunde - das ist sechsmal so schnell wie das, was ich bisher zustande gebracht habe und noch lange nicht das Ende der Fahnenstange. Sehr großartig, das bringt die ganze Sache für mich erheblich weiter.

Beinahe-Unfall

Kriege ich gerade einen aufgeregten Anruf von einem Kollegen: "Im Keller brennt's, auf deiner Fräse ist Feuerwerk!". Das Blöde war: Er hatte Recht. Auf der Maschine lag gerade ordentlich 27er Birke-Multiplex und wollte per 10mm-Fräser in diverse Lautsprecherfüße verwandelt werden. Und da ich nur einen hinreichend langen Fräser habe, wurde es eben besagter 10er. Bekanntermaßen kommt mit der Routine die Nachlässigkeit, und das war's auch hier. Nach einer guten halben Stunde wurde das Werkzeug offensichtlich so heiß, dass es das Werkstück in Brand gesteckt hat. Ich hab' die Platte noch so gerade mit angehaltener Luft von der Maschine bekommen und nach draußen verfrachtet. In der Zwischenzeit schwelten auch schon die Späne auf der Unterlage, aber das war per Kehrschaufel und Handfeger noch in den Griff zu kommen.
Die Mengen von Qualm und Gestank, die so eine Panne erzeugt sind übrigens absolut beachtlich und es wird bestimmt noch einen Tag dauern, bis man in der Werkstatt wieder halbwegs gucken und atmen kann - trotz eingeschalteter Absaugung.

Umzug

Das letzte Jahr hat die Fräse in der verlagseigenen Metallwerkstatt gestanden. Das war okay so und hätte auch weiterhin so bleiben dürfen, wenn sie denn in erster Linie Metall bearbeitet hätte. Hat sie aber nicht, der Anteil an Holzbearbeitung überwog bei Weitem. Und dementsprechend sah's in der Metallwerkstatt immer aus: Man kann's drehen und wenden wie man will, so eine Maschine ist eine Riesensauerei. Und so kam nicht nur seitens der Kollegen der Wunsch auf, für die CNC ein besseres Zuhause zu finden. Jetzt ist sie auf dem Wege in einen wenig genutzten Nachbarraum, und da habe ich auch gleich eine Art "Staubkabine" gebaut: eine an ein Carport erinnernde Konstruktion aus Vierkanthölzern. Seitlich hängen überlappend Bahnen aus einer stabilen Kuststofffolie (Gewächshausfolie) herunter, unten mit Dachlatten-Abschnitten beschwert. Das "Dach" besteht aus Rauhspund.
Der Unterbau der Fräse steht schon da wo er hin soll, die Maschine selbst noch nicht. Dafür muss ich noch ein paar Leute zum Schleppen mobilisieren und die Frage klären, wie das Ding durch die Tür kommt - einfach so geht's nicht, dafür ist die Maschine zu groß.

Untergrund

Es wurde mal allerhöchste Zeit für einen neue "Opferplatte" - die erste kann ich mittlerweile als abstraktes Kunstwerk verkaufen.. Also habe ich heute mal eine neue 19er MDF-Platte auf die Fräse geschraubt und, im Gegensatz zum letzten Mal, ein bisschen Überlegung in die Sache investiert.Deshalb ist diese Platte größer als die letzte; sie ist so angeordnet, dass die Spannpratzen beim Fixieren des Werkstücks keine große Lücken überspannen müssen.
Dann habe ich sie überfräst, um eine wirklich ebene Oberfläche zu bekommen und rundherum gibt's eine angefräste Kante, die künftig als präzise und rechtwinklige "Anlegekante" für die Werkstücke dienen wird.

@Jan: Herzlichen Dank für den Tipp mit Sheetcam TNG, das sieht in der Tat nicht uninteressant aus; außerdem isses bezahlbar. Ich lad' mal die Demo runter und spiele ein bisschen damit.

Kleines Update

Richtig - es ist ziemlich still hier. Was nicht daran liegt, dass die Fräse nichts zu tun hat, ganz im Gegenteil: Wie zu erwarten war, hat sie sich bei der Lautsprecherproduktion für die Klang+Ton bereits ziemlich unentbehrlich gemacht. Eigentlich war das so ganz beabsichtigt nicht, aber was soll's - wenn sie doch schon mal da steht. Das aber ist jetzt nicht so spannend, dass ich dauernd darüber berichten müsste.

Derzeit ist die Maschine außerdem dabei, das eine oder andere meiner Projekte fürs diesjährige Frickelfest Realität werden zu lassen. Da gäbe es zwar durchaus Zeigenswertes, aber ich möchte die Überraschung nicht torpedieren. Von daher bitte ich um Nachsicht dafür, dass es diese Ergebnisse erst Anfang Juni zu sehen gibt.

Ein paar generelle Dinge sind aber durchaus berichtenswert.
Zuerst einmal der Umstand, dass die Entscheidung für die Maschine die richtige war. Mittlerweile bin ich heilfroh über die stabile und allürenlose Konstruktion, die ihren Job absolut klaglos macht - zumindest von der mechanischen und elektrischen Seite her. Stabilität, Präzision - alles bestens.

Etwas ambivalenter sieht's beim Thema Software aus. Qcad als Zulieferer für zweidimensionale Zeichnungen - Spitze. Mach3 als Maschinensteuerung tut's, von ein paar seltenen und (mir jedenfalls) nicht erklärlichen Hakeligkeiten abgesehen, auch.
Hingegen nicht der Weisheit letzter Schluss ist das CAM-System "Cut 2D". Gewiss, im Großen und Ganzen funktioniert das zwar auch, aber an dieser Stelle hege ich durchaus den Wunsch nach einem Paket mit ein paar Fähigkeiten mehr. Da wäre zum Beispiel der Umstand, das Cut 2D für jeden Job nur eine konstante Vorschubgeschwindigkeit kennt. Das ist nicht praxisgerecht. Nehmen wir zum Beispiel schnödes MDF: Ich fahre in den Deckschichten mit maximal einem Drittel des Vorschubes wie im tieferen Material; eine programmierbare Anpassung dafür fände ich extrem mützlich, so muss ich diesen Parameter immer on the fly beim Fräsen mit Mach3 ändern. Geht zwar, ist aber lästig.
Dann würde ich eine intelligentere Berechnung der Fräsbahnen begrüßen. Der Code von Cut 2D enthält einfach zu viele unnötige Leerfahrten, was die Bearbeitungszeit mitunter erheblich verlängert.
Gerade in dem Zusammenhang muss ich zugeben, dass ich anfangs falsche Vorstellungen von den Zeiträumen hatte, in denen die Maschine fertige Werkstücke liefert: Die Bearbeitung dauert erheblich länger, als ich es erwartet hätte.

Missen jedenfalls möchte ich das gute Stück auf keinen Fall mehr. Mittlerweile kann ich auch Beschriftungen gravieren und reine Bohrjobs erledigen, was die Möglichkeiten natürlich deutlich erweitert. Ich sehe zu, dass ich die Tage mal wieder ein paar Bilder hier hinein bekomme.