Holgi hat ne Fräse

Heute war’s soweit: Maschine abholen war angesagt. Gegen Mittag mit dem Kollegen Christian ins Auto gesetzt, anderthalb Stunden Fahrt bis in die Bielefelder Peripherie (nein, wir haben Bielefeld selbst nicht gesehen und können nicht bestätigen, dass es tatsächlich existiert). BZT residiert in einem kleinen Industriegebiet in einem relativ modernen Zweckbau und macht einen ziemlich professionellen Eindruck. Der Chef (vernute ich mal) fährt Daimler (also jetzt nicht Mercedes, sondern so richtig Daimler), Produktion und Verwaltung machen einen überaus gut beschäftigten Eindruck. Prima, das schafft Vertrauen.

Die Maschine stand montiert und betriebsbereit vor dem Rolltor der Warenausgabe, ein Mitarbeiter gab uns eine kleine Einführung in die elementare Bedienung an Hand der dazugehörigen Software gleich am lebenden Objekt. Das hat mir schon mal ziemlich gut gefallen, zumal man sich Zeit nahm, ein Ohr für Fragen hatte und die Leute definitiv den Eindruck machen, dass man da auch nach dem Kauf nicht im Regen stehen gelassen wird. Von dem Angebot, bei jeglichen Problemen zum Telefonhörer zu greifen, werde ich sicherlich ohne Scheu Gebrauch machen.
Es folgte der weniger erfreuliche Teil der Angelegenheit: das Überreichen eines hässlich dicken Stapels bunter Scheine an den Mann mit der Geldkassette. Okay, gehört dazu.

Das Unterbringen der Maschine im Kofferraum unseres firmeneigenen Dacia Logan gestaltete sich einigermaßen problemlos, wir haben lediglich einen recht weit heraus stehenden Achsantriebsmotor abgeschraubt. Die Aktion schaffte ein weiteres Mal Vertrauen ins Gerät – das ist ein ziemlicher Koffer, und das mit den 140 Kilogramm ist nicht übertrieben. Definitiv nix für die Uhrkette, das Ding.
Im Moment steht sie auf einer Palette im Lager unseres Verlagsgebäudes. Morgen muss sie in den Keller, und in Anbetracht unseres schmalen und steilen Treppenaufgangs freue ich mich auf die Aktion nicht wirklich. Zumal wir die Maschine hochkant werden tragen müssen, sonst passt’s weder durchs Treppenhaus noch durch die Türen.

Das Untergestell ist soweit fertig und hat gestern noch zwei Anstriche mit Holzschutzlasur bekommen, so dass weiteren Schandtaten eigentlich nichts Entscheidendes mehr im Wege steht. Morgen gibt’s mehr und auch wieder mal ein paar Bilder.

Für drunter

Da der Abholtermin für die Fräsmaschine (hoffentlich, eine definitive Zusage hab' ich noch nicht) mit Riesenschritten näher rückt, wird's höchste Zeit für einen adäquaten Unterbau. Kaufen ist nicht, auch wenn BZT da hübsche geschweißte Metallkonstruktionen im Angebot hat - kein Geld für sowas. Also selber machen. Klar, Holz, das kann ich und ist bezahlbar.
Gesagt - getan und beim bewährten Großhändler vier 4,5 m-Stangen 6x12 cm besorgt, das kostet gerade mal 35 Euro. Natürlich nur dann, wenn man eine gescheite Hobelmaschine im Zugriff hat, sonst muss man wohl auf deutlich teurere Hobelware zurückgreifen. Los geht's:

Das sind erst mal alle benötigten Hölzer mit etwas Überstand auf Länge geschnitten

 
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Los geht's

Oktober 2010. Nach höchstens 15 Jahren intensiven Hin-und-Hers kommt endlich eine CNC-Fräsmaschine ins Haus.

Klar, kann man selber bauen, den Weg habe ich auch lange verfolgt, letztlich musste ich aber erkennen: Die Zeit habe ich einfach nicht.

Schweren Herzens sind also die schon angeschafften Teile in die Bucht gegangen (haben aber wenigstens ordentlich Geld gebracht :-)). Und dann habe ich gesucht. Was man denn kaufen kann und soll. Anbieter gibt's genug, Maschinenkonzepte auch. Letztlich bin ich bei einer Lösung hängen geblieben, die zwar für einen mehr oder weniger privaten Lustwurf schwachsinnig viel Geld kostet, aber dauerhaft ruhig schlafen lässt: eine überaus solide Portalfräse aus Stahl, die mal wirklich verwindungssteif ist. Der Hersteller heißt BZT, ist ein solides Maschinenbauunternehmen aus Ostwestfalen und macht einen ziemlich sympathischen Eindruck - mit den Leuten kann man reden, die nehmen sich Zeit und haben ein Ohr für die Leiden des Amateurs.
Dafür durften die mir auch eine PFE500-PX verkaufen. Mit Verfahrwegen von 750*525*135 mm sollte ich hinkommen, da passen auch die größten Bleche drauf, die man so zum Bau von Verstärkergehäusen braucht. Und auch 90 Prozent aller Lautsprecherprobleme sollten sich so lösen lassen.

Eine entsprechende Maschine ist bestellt, die Anzahlung überwiesen, Anfang bis Mitte Dezember sollte das gute Stück fertig und abholbereit sein. Bis dahin allerdings gibt's noch jede Menge zu tun; es braucht noch einen Steuerrechner, einen Fräsmotor, einen Unterbau und tausend Kleinigkeiten. Das wird nicht langweilig, soviel steht schon mal fest.