Angesaugt

Heute gab's ein bisschen 18er Multiplex auf den Tisch des Hauses. Sinn der Sache war es, mal eine simple Absaugvorrichtung zu bauen. Mittlerweile sieht unsere Metallwerkstatt nämlich aus wie Sau, obwohl ich beim Fräsen immer mit den Staubsauger laufen hab. Manuelles Mitführen funktioniert zwar so halbwegs, man kann die Maschine dann aber nicht alleine lassen, und das nervt. Die übliche Absauge ist ein Adapter, der unten an die Motoraufnahme geschraubt wird; nebenan sitzt ein passendes Loch, in den der Absaugschlauch gesteckt wird, durch einen Kanal zwischen beiden werden Luft und Dreck durch eine Öffnung rund um die Welle des Fräsmotors angesaugt. In der Theorie. Zwei Multiplexbrettchen mit den erforderlichen Ausnehmungen waren schnell gemacht und montiert.
Das erste Problem, dass sich dabei einstellt ist der Umstand, dass nun pausenlos die Spannpratzen für die Werkstücke im Weg sind, das ist schon mal nicht so schön. Deshalb ist die MDF-Platte, die ich zu Testzwecken sechseckig gefräst habe, auch mit einer zentralen Schraube am Untergrund befestigt - anders ging's nicht. Der Erfolg der Angelegenheit ist erst einmal bescheiden, wie das vorletzte Bild zeigt. Das Ding saugt zwar eigentlich ganz ordentlich, der Löwenanteil des Drecks geht aber seitlich vorbei. Das ändert sich erst dann, wenn der Raum zwischen dem Ansaugflansch und dem Werkstück eng wird, will sagen: bei großer Eintauchtiefe. Dann fängt die Angelegenheit auch den größten Teil der produzierten Späne. Nur isses dann eigentlich schon zu spät, weil die Maschine schon großflächig eingesaut ist...
Das ist ein Anfang, aber noch nicht wirklich befriedigend.

Boxbude

Eigentlich wollte ich ja verhindern, dass die Fräsmaschine sofort für diverse Klang + Ton-Lautsprecherprojekte eingespannt wird und in erster Linie irgendwelche gestuften Durchbrüche in MDF produziert. Auf der anderen Seite: Wenn sie doch schon mal da steht...

Bohren mit der Fräse

Größere Mengen zu schneidender Gewinde in diversen Blechen stehen an, in erster Linie Kleinkram in M3, M4 und M5. Also gilt es mit 2,5mm, 3,3mm und 4,2mm vorzubohren. Die Bohrer habe ich bei meinem Lieblings-Werkzeugdealer ohne Probleme bekommen, aber so ganz trivial ist das weitere Vorgehen nicht: Ein Fräsmotor hat kein Bohrfutter, in das man die Bohrer so mal eben einspannen kann. Selbst wenn man ein passendes Futter auftreiben könnte: Das würde so dick auftragen, dass der Bohrer kaum unter dem Portal hindurch passen würde.
Die einzig denkbare Lösung für solche Maschinen: Ein passende Spannzange für jeden zu spannenden Durchmesser. Glücklicherweise ist die Auswahl für den Kress-Motor da so klein nicht, und so konnte ich meinen bisherigen Vorrat um 2,5mm und 4,5mm ergänzt. In die 4,5er passt der der 4,2er Bohrer noch ohne Probleme, die bereits vorhandene 1/8"-Zange kommt mit 3,2mm auch bestens zurecht. Nachteil: Zwei Spannzangen, zwei Überwurfmuttern, Versand: mal eben 55 Euro weg. Okay, dafür ging's schnell: vorgestern Nacht bestellt, heute morgen da.

Späne

Hatte die letzten beiden Abende Besuch von Jochen, und der hatte viel spanbares Material im Gepäck - davon haben wir dann auch weidlich Gebrauch gemacht. Buche Leimholz (mit anderen Worten: Lautsprecherfronten) erwiesen sich als ziemlich gut zu bearbeiten, auch ein 10er Fräser fährt in dem Material mit ganz ordentlich Vorschub problemlos. Vorschub muss hier auch sein, sonst fangen die Späne Feuer. Riecht zwar gut, macht das Werkstück aber nicht besser.
Bei 5mm Aluminium (wenn ich mich nicht täusche AlMg4.5) hab ich mich mal an den Tipp mit höheren Vorschubgeschwindigkeiten (2m/min) und geringe Zustellung (0,2mm) gehalten; das funktioniert ganz gut, dauert aber. Mit einem 3er Fräser 46 Löcher mit 10 mm Durchmesser fräsen dauert gute drei Stunden.
Die PVC-Platten auf dem zweiten Bild lassen sich ausgezeichnet bearbeiten, in dem Zeug fühlte sich ein 5er VHM-Fräser ziemlich wohl.

Was mit nicht recht gefallen will ist der Umstand, dass die Maschine ab und zu ein paar seltsame Zicken macht. Manchmal macht's beim Zurückfahren in die Nullposition ein unschönes Geräusch, die X-Achse klemmt und alle drei Maschinenkoordinaten sind genullt. Sehr seltsam. Danach ist die Maschine verfahrbar, als ob nichts gewesen wäre. Werde wohl mal mit BZT telefonieren müssen.

Lesestoff

So ab und zu darf man sich schon darüber freuen, was das Netz an kostenlosen Schätzen bereit hält. Da wäre zum Beispiel das Zerspanungshandbuch der Firma Garant, das sind satte 876 Seiten Materialkunde und Verfahrenstechnik für zerspanende Materialbearbeitung. Auch an dieser Stelle noch mal meinen Dank für diesen exzellenten Tipp aus der Leserschaft dieses Blogs.

Schnittgeschwindigkeit

Das Thema mit dem abgebrochenen Fräser beschäftigt mich. Zum Nachvollziehen an dieser Stelle die zugrunde liegende Mathematik.

1. Die für Alu empfohlenen Schmittgeschwindigkeiten variieren so zwischen vielleicht 100 und 600 m/min. Bei weichen Legierungen mehr, bei harten weniger. Nehmen wir mal 300m/min an.

2. Die maximale Fräserdrehzahl berechnet sich dann wie folgt:
Drehzahl (n) : n [U/min] = (vc[m/min] * 1000) / ( 3.14 * d [mm] )
In unserem Beispiel hieße das: n=300*1000/3,14*2 => n=47750 U/min. So schnell kann mein Motor nicht, nehmen wir als dessen Maximalwert von 29000 U/min.

3. Der "Vorschub pro Schneide" (mfz) für dieses Material beträgt nach Tabelle ca. 0,03. Dann berechnet sich der
Vorschub (f) : f [mm/min] = n * mfz * z
Heißt für dieses Beispiel: f=29000*0,03*2 => f=1740 mm/min.

In der Theorie hübsch, in der Praxis jedoch bislang, wie gesagt, kläglich gescheitert.
Als nächstes probiere ich mal den Tipp von Andreas (danke nochmal dafür): Geringe Schnittiefe (0,2 - 0,3 mm), dafür jedoch ordentlich Vorschub (bis über 10 m/min - ganz so fix kann meine Maschine aber eh nicht). Sorgt dem Vernehmen nach dafür, dass sich der Fräser nicht zusetzt und erhöht die Oberflächenqualität. Wir werden sehen...

Blechern

Habe heute mal die ersten Fräsversuche in einem Stück Aluminium unternommen. 3 mm Materialstärke, eher die weichere Sorte - ich vermute mal AL99.5 oder so. Der erste Versuch, einen Röhrensockel (genauer: Oktalsockel mit Befestigungs- und Belüftunbgsbohrungen) zu fräsen ging mal so richtig gründlich in die Hose; der eingesetzte 2mm-Zweischneider hat etwa eine halbe Sekunde lang überlebt. Das kommt davon, wenn man sich auf seltsame PDFs im Netz verlässt und glaubt, dass man bei 29000 Touren in diesem Material auch mal mit 2m/min verfahren kann. Das war wohl nix.Der zweite Versuch geriet da deutlich erfreulicher. Der Fräser war nunmehr einer mit 3mm Durchmesser, den Vorschub habe ich mal auf 200mm/min reduziert, das passte schon deutlich besser. Die "Eintauchgeschwindigkeit" war genau so hoch; das war okay, dürfte aber noch etwas weniger werden. Jedenfalls passen die Ausschnitte so ganz ordentlich, natürlich ist das hier auf dem Foto nur sehr provisorisch entgratet.