Zweit- und Drittling

Solchermaßen ermutigt wagte ich mich heute noch an die ersten Schritte in Richtung "sinnvoll" heran. Aber schön langsam, nur nicht übertreiben. Resultat: acht Durchbrüche nebst Befestigungsbohrungen für Neutrik-XLR-Verbinder. Einstweilen noch nicht in einem Stück Blech, sondern in MDF, aber im Prinzip tut's. Wer sich schon mal mit einem Stufenbohrer durch dickes Blech gequält hat, um zum Beispiel eine vollsymmetrisch aufgebaute Vorstufe mit ein paar Ein- und Ausgängen aufzubauen, der weiß, wie wenig lustig das "zu Fuß" ist. Das dahinter ist die passende Kontur für einen Standard-Kaltgeräteeinbaustecker aus dem Reichelt-Programm - braucht man auch andauernd.

Erstling

Ladies and Gentlemen - das isses, das erste Stück, dass die Fräsmaschine produziert hat. Juhu - ein 6mm tiefes Quadrat mit einer Kantenlänge von 60mm. Ich sehe ein, das ist unglaublich beeindruckend, rechtfertigt die Investition einer hässlich großen Zahl von Tausend-Euro-Scheinen bis hierher aber nur bedingt...
In Anbetracht des Umstandes, dass mich die Fräsensteuersoftware mach3 in den letzten Tagen reichlich Nerven gekostet hat und ich das 653(!) Seiten starke Handbuch noch nicht bis in die letzte Silbe durchdrungen habe, bin ich außerordentlich froh, dass das Ding das getan hat, was ich von ihm wollte - und zwar genau so, wie ich es wollte.

Beispielsweise

Mal so ein kleines Beispiel, wie das so geht mit dem Zeichnen und Umwandeln. Zuerst also brauchen wir eine Zeichnung von dem, was wir fräsen wollen. Nehmen wir mal ganz einfach ein Quadrat, das wir als "Tasche" in ein Stück MDF fräsen wollen. In QCad sieht das dann ganz einfach so aus - ein doofes Quadrat. Die vier Striche machen noch nicht so richtig viel her, aber das ändert sich, wenn wir diese Zeichnung in cut2d importieren, einen 2mm-Fräser aussuchen und beschließen, dass wir das Ding 6mm tief ausheben wollen, und zwar in ein Stück 19er MDF. Das soll 20cm breit und 10cm hoch sein, die Tasche soll in die Mitte. Das sieht nach Simulation in isometrischer Projektion dann so wie rechts im unteren Bild aus.
Soweit alles ganz lustig, optisch schwer beeindruckend und überhaupt kein Problem.

Licht und Schatten

Es ist alles nicht so leicht.

Besonders dann nicht, wenn man sich gleich mit drei nicht ganz kleinen Software-Paketen gleichzeitig auseinanderzusetzen hat. Von denen eins bis gerade eben noch gar nicht feststand.
Drei Programme? Jawohl: Nummer eins ist die klassische CAD-Anwendung, mit der man die Teile zeichnet, die die Maschine dann fräsen soll. Numero zwei heißt in meinem Falle cut2d und rechnet aus den vom CAD angelieferten Zeichnungsdaten die entsprechenden Frässtrategien, ermittelt aus den angegebenen Werkzeugen die richtigen Bahnkurven und lässt einen das Ergebnis auch schon hübsch dreidimensional ansehen, bevor's ernst wird. Drittens schließlich kommt mach3 zum Zuge, das ist das Bindeglied zwischen der an der Druckerschnittstelle des Steuerrechners angestöpselten Maschine und den normgemäßen Fräsdaten aus cut2d.

In der Theorie gar kein Problem - abgesehen davon, dass ich bis dato noch kein gescheites DXF-fähiges (DXF ist das Standard-CAD-Datenformat überhaupt) mein Eigen nannte. Ich habe mich seit vielen Jahren mit einer steinalten Demoversion von MegaCad über Wasser gehalten (die stammte noch aus Windoof95-Zeiten), tat aber ihrne Dienst. Bis jetzt. Aus dem Ding ist nichts gescheit raus zu bekommen, was die Fräse ansteuern kann. Über die jahre habe ich Vieles probiert und wieder deinstalliert, zumeist deshalb, weil die Pakete so umfangreich waren, dass man ohne ein halbes Jahr Intensivschulung keinen einzigen Strich malen konnte. Klar ist SolidWorks toll, aber ich will ein doofes 2D-CAD. Ein paar Wochen habe ich in das kostenlose und eigentlich ziemlich interessante Solid Edge Free 2D Drafting gesteckt - und letztlich entnervt aufgegeben. Unhandlich, umständlich, überladen und mit seltsamen Ungenauigkeiten gesegnet, die ich einfach nicht in den Griff bekommen habe. Wird vermutlich eher an mir als an der Software gelegen haben, jedenfalls war's das auch nicht. Wird auch von Siemens betreut, wieso überrascht mich das nicht...

Gestern dann stolperte ich über QCad. Eigentlich ein alter Hut, in der Linux-Ecke beheimatet und Open Source-Zeug - war mir bislang entgangen. Leider, muss ich mittlerweile sagen, denn das isses einfach: In ein paar Minuten hatte ich die Systematik drauf (die unterscheidet sich auch ziemlich wenig von der meines Uralt-Programms) und konnte Ergebnisse vorweisen. Sowas verdient wenigstens ein wenig Belohnung, also hab' ich für fette 39 Euronen die Vollversion (Download) samt Handbuch (Papier) gekauft.

Verfahren

Ich vermelde mit Freude: Es fährt. In alle Richtungen, mit allen Geschwindigkeiten. Alle End- und Referenzschalter werden korrekt erkannt, keinerlei Probleme bislang.
Jetzt kommt erst einmal der etwas weniger spannende Teil - ich muss mich mit den diversen Programmpaketen vertraut machen, die man zum sinnvollen Betrieb der Maschine braucht. Und dann vielleicht mal ganz vorsichtig ein kleines Stückchen MDF einspannen...

Salat

Und zwar eine bestimmt Sorte: Kabelsalat. Jetzt habe ich dem Fräsengestell noch einen Einlegeboden verpasst, und auf dem steht die Motorsteuerung. So weit, so gut, aber die Kabelführung geht irgendwie gar nicht. Selbst wenn ich die leider ziemlich unterschiedlich langen Strippen (ja, ich weiß, der Not-Aus und die Erde müssen im Falle eines Falles zuletzt abreißen) per Kabelbinder zu einem gesitteten Bündel zusammenführen würde, hängt da immer noch ein dicke Wurst von oben/hinten nach unten/vorne. Und für eine gescheite Verlegung entlang der Gestellträger reicht die Kabellänge nicht. Also die Motorsteuerung doch irgendwie oben ins Gestell hängen? Wäre eine Möglichkeit, bedingt aber zusätzlichen Aufwand. Mal sehen.

Ständerwerk

Die beiden Weihnachtsfeiertage habe ich im Wesentlichen in der Werkstatt verbracht. Morgen bin ich mit etwas Glück soweit, dass die Maschine das erste Mal fahren kann. Die letzten beiden Tage gehörten im Wesentlichen dem Steuerrechner, respektive dessen standesgemäßer Unterbringung. Da ich noch ein paar Meter 6*12er Kantholz vom Bau des Gestells für die Fräse übrig hatte, sind die denn auch gleich in das fahrbare Stehpult für den Rechner gewandert. So etwas Ähnliches hatte ich bei BZT schon gesehen, aber natürlich erst gar nicht gefragt, was das denn kosten mag. Und schließlich geht's hier ja auch irgendwie ums Selbermachen, also flogen wieder eine Menge Späne, erzeugt von diversen Sägen und der Hobelmaschine. Die Konstruktion ist mit PUR-Kleber verleimt und zusätzlich verschraubt, Sorgen bezüglich der Stabilität braucht man sich mit Sicherheit nicht zu machen. Auf den Bildern noch nicht zu sehen: Das Ganze ist natürlich fahrbar angelegt, die Rollen kommen morgen drunter, wenn der Lasurüberzug getrocknet ist. Und wieder einmal muss ich feststellen, dass das Arbeiten mit Massivholz irgendwie deutlich anders ist als das Verarbeiten von Plattenmaterial, wie ich das sonst in erster Linie tue. Auch wenn's nur schnöde Fichte/Tanne ist, das hat was und verzeiht mangelnde Präzision beim Arbeiten deutlich eher als Multiplex und MDF.
Zurück zur Sache: In den Kasten unter der Tastaturablage wird der Rechner eingeschoben, das passt auch ganz wunderbar. Den Monitor verschraube ich mit dem Gestell, ein entsprechend ausgeklinktes Stück 15er Siebfilmplatte und vier lange 6er Schrauben besorgen die Befestigung oben auf dem Querholm.
Direkt unter der Tastatur ist jetzt ein Lücke entstanden; was ich mit der mache weiß ich noch nicht so genau. Vielleicht kommt da noch eine Schublade für Kleinkram hin, mal sehen.

Vertippt

Bastele ich derzeit doch an dem Steuerrechner für die Fräse. Mein Freund Jochen hat mir dankenswerterweise einen etwas betagteren, aber technisch top in Schuss gehaltenen 19"-Industrie-PC besorgt, der erledigt schon mal das Grobe. Dann habe ich angefangen, an geeigneter Peripherie herumzudenken. Da wäre zum Beispiel das Thema Tastatur: Im Keller neben der Fräse empfiehlt sich da doch etwas Robustes. Da kam mir diese interessante Silikontastatur gerade recht, und 7€88 kann man ja mal investieren. Der Clou an dem Ding: Sie ist wasserdicht und -fest und lässt sich bei Bedarf so richtig mit der Bürste unter fließend Wasser reinigen.
Gesagt - bestellt, und heute kam das gute aufrollbare Stück. Ich bin eher mäßig begeistert. Zwar kann man das Ding tatsächlich problemlos reinigen, dafür ist die raue Silikonoberfläche aber auch ein Dreckmagnet erster Güte an der jeder Krümel kleben bleibt; man muss diese Tastatur also auch andauernd sauber machen. Hinzu kommt die eher wenig befriedigende Kontaktsicherheit. Gut, längere Texte will ich damit kaum schreiben, aber ich befürchte, das ist noch nicht die geeignete Problemlösung. Mal sehen, was die Praxis bringt.Tastatur,

Fortschritte

Die Maschine ist heil im Keller angekommen und steht auf ihrem Gestell. Zwar noch nicht an der richtigen Stelle, aber das wird auch erst dann, wenn ich sicher bin, dass alles so funktioniert wie es soll.

Der Reihe nach: Von der Fertigstellung des Unterbaus hatte ich gestern schon berichtet, heute sind noch zwei Querhölzer hinzu gekommen, auf denen die Maschine letztlich steht. Zwischen denen und dem eigentlichen Gestell sorgen vier Abschnitte einer Waschmaschinen-Unterlegmatte für ein wenig Entkopplung vom Untergrund. Das sollte auf alle Fälle der Geräuschentwicklung, mit etwas Glück auch der Präzision beim Arbeiten zugute kommen; schaden tut's in jedem Falle nicht.

Beim Transport in den Keller bin ich dann letztlich doch weich geworden und habe mich fürs Zerlegen der Maschine entschieden. War nicht weiter schwer, ich musste lediglich ein paar Kabel vom Motor der Z-Achse lösen und aus der Schleppkette entfernen. In weiser Voraussicht hatte ich bei der Bestellung Portal und Unterbau mit Bohrungen für Passstifte versehen lassen, damit man beide Komponenten jederzeit passgenau wieder miteinander verschrauben kann, was sich heute als durchaus sinnvolle Investition erwiesen hat. In zwei Teilen war der Transport mit zwei Mann dann halbwegs unproblematisch zu bewältigen.

Soweit bin ich erst einmal nicht unzufrieden, morgen gedenke ich mich um einen "Einlegeboden" für das Untergestell zu kümmern, auf dem soll dann die Motorsteuerung stehen. Mit Glück komme ich dann vielleicht auch dazu, den Steuerrechner aufzusetzen.

Holgi hat ne Fräse

Heute war’s soweit: Maschine abholen war angesagt. Gegen Mittag mit dem Kollegen Christian ins Auto gesetzt, anderthalb Stunden Fahrt bis in die Bielefelder Peripherie (nein, wir haben Bielefeld selbst nicht gesehen und können nicht bestätigen, dass es tatsächlich existiert). BZT residiert in einem kleinen Industriegebiet in einem relativ modernen Zweckbau und macht einen ziemlich professionellen Eindruck. Der Chef (vernute ich mal) fährt Daimler (also jetzt nicht Mercedes, sondern so richtig Daimler), Produktion und Verwaltung machen einen überaus gut beschäftigten Eindruck. Prima, das schafft Vertrauen.

Die Maschine stand montiert und betriebsbereit vor dem Rolltor der Warenausgabe, ein Mitarbeiter gab uns eine kleine Einführung in die elementare Bedienung an Hand der dazugehörigen Software gleich am lebenden Objekt. Das hat mir schon mal ziemlich gut gefallen, zumal man sich Zeit nahm, ein Ohr für Fragen hatte und die Leute definitiv den Eindruck machen, dass man da auch nach dem Kauf nicht im Regen stehen gelassen wird. Von dem Angebot, bei jeglichen Problemen zum Telefonhörer zu greifen, werde ich sicherlich ohne Scheu Gebrauch machen.
Es folgte der weniger erfreuliche Teil der Angelegenheit: das Überreichen eines hässlich dicken Stapels bunter Scheine an den Mann mit der Geldkassette. Okay, gehört dazu.

Das Unterbringen der Maschine im Kofferraum unseres firmeneigenen Dacia Logan gestaltete sich einigermaßen problemlos, wir haben lediglich einen recht weit heraus stehenden Achsantriebsmotor abgeschraubt. Die Aktion schaffte ein weiteres Mal Vertrauen ins Gerät – das ist ein ziemlicher Koffer, und das mit den 140 Kilogramm ist nicht übertrieben. Definitiv nix für die Uhrkette, das Ding.
Im Moment steht sie auf einer Palette im Lager unseres Verlagsgebäudes. Morgen muss sie in den Keller, und in Anbetracht unseres schmalen und steilen Treppenaufgangs freue ich mich auf die Aktion nicht wirklich. Zumal wir die Maschine hochkant werden tragen müssen, sonst passt’s weder durchs Treppenhaus noch durch die Türen.

Das Untergestell ist soweit fertig und hat gestern noch zwei Anstriche mit Holzschutzlasur bekommen, so dass weiteren Schandtaten eigentlich nichts Entscheidendes mehr im Wege steht. Morgen gibt’s mehr und auch wieder mal ein paar Bilder.

Zweimal werden wir noch wach

Juchu - es klappt!
Mittwoch ist die Maschine abholbereit. Bleibt nur noch zu hoffen, dass das gute Stück irgendwie in einen Dacia Logan passt und sich ohne Gabelstapler auch wieder dort heraus bewegen lässt.
In Sachen Untergestell ist heute nix passiert. Einerseits musste ich lästig viel vom Tag mit Arbeit besudeln, andererseits habe ich mit erlaubt, einfach mal keine Lust zu haben. Morgen muss dann aber, sonst weiß ich am Mittwoch nicht wohin mit der Maschine.

Tagwerk

Es wächst. Das Unterstelldings. Am heutigen Sonntag ist aus dem Haufen Kanthölzer das hier geworden. Nochmals würde ich das nicht auf diese Art und Weise bauen, letztlich hat's aber funktioniert. Hintergrund: Ich wollte eine zerlegbare Lösung (man weiß ja nie, wo man mal mit dem ganzen Kram so hin muss) und verfiel deshalb auf die Idee mit den vier an den Kanten mit Gehrungen versehenen Einzelteilen, die von ein paar dicken Schrauben (10x100) zusammen gehalten werden.
Soweit alles gut, der Zusammenbau der Einzelteile mit zwei Gehrungen ist allerdings knifflig: Man einfach nicht gescheit Kraft ausüben, um die Dübel in die Löcher zu treiben.
Morgen noch ein bisschen saubermachen (sprich: schleifen), Oberflächenbehandlung drauf und noch ein paar Kleinigkeiten, dann haben wir das im Sack.

Für drunter

Da der Abholtermin für die Fräsmaschine (hoffentlich, eine definitive Zusage hab' ich noch nicht) mit Riesenschritten näher rückt, wird's höchste Zeit für einen adäquaten Unterbau. Kaufen ist nicht, auch wenn BZT da hübsche geschweißte Metallkonstruktionen im Angebot hat - kein Geld für sowas. Also selber machen. Klar, Holz, das kann ich und ist bezahlbar.
Gesagt - getan und beim bewährten Großhändler vier 4,5 m-Stangen 6x12 cm besorgt, das kostet gerade mal 35 Euro. Natürlich nur dann, wenn man eine gescheite Hobelmaschine im Zugriff hat, sonst muss man wohl auf deutlich teurere Hobelware zurückgreifen. Los geht's:

Das sind erst mal alle benötigten Hölzer mit etwas Überstand auf Länge geschnitten

 
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Meine Freunde, die Paketzusteller

Nun habe ich ja Mitte November, um schon mal ein bisschen herumzuprobieren, diese Minimalmengenschmierung erworben. Jetzt ist es Anfang Dezember, und das gute Stücke ist natürlich mitnichten schon eingetroffen. Nachfrage beim Händler ergab: Natürlich ist das Gerät seit über zwei Wochen unterwegs, natürlich war der Paketdienst (in diesem Falle war's GLS) mehrfach bei mir und hat mich fleißig benachrichtigt. Hat er natürlich nicht, der Junge war natürlich wieder zu faul - so geht das heutzutage nun mal.
Mir isses jetzt wurscht, das Gerätchen ist auf dem Weg zurück zum Absender, ich nehm's dann zusammen mit der Fräsmaschine mit. Die gibt's dann, wenn alles klappt (derzeit scheint es ein Zulieferproblem zu geben, was mich irgendwie auch nicht wirklich überrascht), am 15. Dezember. Das hätte ja mal was.